Hướng dẫn để chọn Sandvik Coromant Đặt quay

Gia công tiện, là một trong những quy trình cốt lõi trong cắt gọt kim loại, có hiệu suất và độ chính xác phần lớn được quyết định bởi việc lựa chọn dao cụ. Trong số các loại dao cụ khác nhau, mảnh dao tiện đóng vai trò then chốt. Việc lựa chọn mảnh dao phù hợp nhất cho các yêu cầu gia công cụ thể sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất, chất lượng gia công và tuổi thọ dao cụ. Sandvik Coromant, với vai trò là nhà lãnh đạo toàn cầu về dao cụ cắt, cung cấp một dòng sản phẩm mảnh dao tiện toàn diện, bao phủ nhiều loại vật liệu, phương pháp gia công và điều kiện làm việc.

Hãy tưởng tượng tình huống này: bạn đang đối mặt với một nhiệm vụ tiện khẩn cấp đòi hỏi gia công chi tiết có độ chính xác cao trong thời hạn chặt chẽ. Tuy nhiên, do lựa chọn mảnh dao không phù hợp, bạn gặp phải hiện tượng rung động thường xuyên, mẻ cạnh và thậm chí là phế phẩm, ảnh hưởng nghiêm trọng đến tiến độ sản xuất và chất lượng. Những tình huống như vậy không chỉ gây bực bội mà còn gây tổn thất tài chính đáng kể cho các nhà sản xuất.

Việc lựa chọn mảnh dao tiện phù hợp đòi hỏi sự xem xét cẩn thận nhiều thông số bao gồm hình dạng mảnh dao, cấp vật liệu, hình dạng (góc mũi dao), kích thước, bán kính mũi dao và góc dẫn. Những yếu tố phụ thuộc lẫn nhau này cùng nhau xác định hiệu suất cắt, độ bền và sự phù hợp cho gia công.

Hình dạng mảnh dao rất quan trọng đối với việc kiểm soát phoi và hiệu suất gia công. Dựa trên các yêu cầu khác nhau, hình dạng mảnh dao được chia thành ba loại cơ bản:

• Hoàn thiện (Finishing): Được thiết kế cho bước tiến dao nhỏ và tốc độ tiến dao thấp, có các cạnh cắt sắc bén và lực cắt giảm để đạt được bề mặt hoàn thiện vượt trội.
• Trung bình (Medium): Hình dạng đa năng phù hợp cho các hoạt động gia công thô từ trung bình đến nhẹ, mang lại khả năng thích ứng tốt về bước tiến dao và tốc độ tiến dao.
• Gia công thô (Roughing): Được thiết kế cho bước tiến dao lớn và tốc độ tiến dao cao, có độ bền cạnh tối đa và khả năng chống mài mòn cho các điều kiện khắc nghiệt.

Việc lựa chọn cấp vật liệu phụ thuộc vào vật liệu phôi, phương pháp gia công và điều kiện. Các phân loại vật liệu phổ biến bao gồm:

• ISO P (Thép): Dùng để gia công thép carbon, thép hợp kim và thép dụng cụ.
• ISO M (Thép không gỉ): Dùng để gia công thép không gỉ Austenitic, Ferritic, Martensitic và Duplex.
• ISO K (Gang): Dùng để gia công gang xám, gang dẻo và gang graphit.
• ISO N (Kim loại màu): Dùng để gia công hợp kim nhôm, đồng và magie.
• ISO S (Chịu nhiệt): Dùng để gia công hợp kim gốc Niken, gốc Coban và Titan.
• ISO H (Thép tôi): Dùng để gia công thép tôi và gang có độ cứng cao.

Góc mũi dao xác định hình dạng mảnh dao, với các góc lớn hơn mang lại độ bền cao hơn nhưng đòi hỏi lực cắt và công suất máy lớn hơn:

• Góc mũi dao lớn: Độ bền cạnh cao hơn cho phép tăng tốc độ tiến dao nhưng tạo ra nhiều rung động hơn. Lý tưởng cho gia công thô nặng các chi tiết cứng vững.
• Góc mũi dao nhỏ: Lực cắt giảm thiểu rung động, phù hợp cho các chi tiết thành mỏng hoặc mảnh mai nhưng bị giới hạn về bước tiến dao.

Việc lựa chọn kích thước phụ thuộc vào bước tiến dao và không gian của cán dao:

• Mảnh dao lớn: Mang lại độ ổn định và độ bền cạnh tốt hơn cho gia công nặng.
• Mảnh dao nhỏ: Ưu tiên cho gia công hoàn thiện hoặc các ứng dụng bị hạn chế về không gian.

Thông số quan trọng này ảnh hưởng đến bề mặt hoàn thiện, kiểm soát phoi và độ bền của mảnh dao:

• Bán kính nhỏ: Tốt hơn cho các lát cắt nhẹ với rung động giảm nhưng độ bền thấp hơn.
• Bán kính lớn: Cho phép các lát cắt nặng hơn với tốc độ tiến dao cao hơn nhưng làm tăng lực hướng tâm.

Nói chung, bán kính mũi dao nên bằng hoặc nhỏ hơn bước tiến dao để giảm thiểu rung động.

Góc giữa cạnh cắt và hướng tiến dao ảnh hưởng đến sự hình thành phoi và hướng lực:

• Góc dẫn lớn: Hướng lực về phía mâm cặp, giảm rung động nhưng làm tăng lực cắt.
• Góc dẫn nhỏ: Giảm tải trọng cạnh, cho phép tốc độ tiến dao cao hơn nhưng làm tăng lực hướng tâm.

Hình dạng Wiper cải thiện bề mặt hoàn thiện ở các thông số tiêu chuẩn hoặc tăng tốc độ tiến dao trong khi vẫn duy trì chất lượng hoàn thiện:

• -WMX: Dải phoi rộng nhất cho năng suất tối đa.
• -WL: Cải thiện kiểm soát phoi ở tốc độ tiến dao/bước tiến dao giảm.
• -WF: Giảm lực cắt cho các hoạt động dễ bị rung động.
• -WR: Tăng cường độ bền cạnh cho các lát cắt bị gián đoạn.

• Rake dương: Một mặt với lực cắt thấp, lý tưởng cho tiện trong và các chi tiết mảnh mai.
• Rake âm: Hai mặt/một mặt với độ bền cạnh cao, ưu tiên cho tiện ngoài và các điều kiện khắc nghiệt.

Việc lựa chọn mảnh dao tiện tối ưu đòi hỏi sự cân nhắc cân bằng giữa hình dạng, cấp vật liệu, hình dạng, kích thước, bán kính mũi dao và góc dẫn. Bằng cách phân tích yêu cầu của phôi và tham khảo các nguồn tài liệu kỹ thuật, các nhà sản xuất có thể nâng cao đáng kể hiệu suất gia công đồng thời giảm chi phí sản xuất. Các hình dạng đặc biệt như Wiper và các biến thể góc rake mang lại cơ hội tối ưu hóa bổ sung cho các ứng dụng cụ thể.